从20世纪初成功制造活性炭开始，首先进入应用领域的是蔗糖脱色精制，蔗糖液的精制有许多步骤。首先以石灰来澄清，再浓缩结晶出初步精制的糖，称粗糖，纯度约96%。杂质大多含在蔗糖结晶体外的糖蜜中，通过洗涤以除去。经洗涤的结晶再溶解在水中，使成为50%-60%的糖液。下一个步骤就是澄清，主要是加入石灰使糖液呈微碱性，再用磷酸中和，生产的磷酸钙可吸附杂质，用过滤法除去，然后用活性炭脱色。

在活性炭未出现前都是用骨炭处理，骨炭含灰量大，含炭量低，脱色效果差，理所当然地被新出现的活性炭所替代。我国蔗糖盛产于华南几省，其生产很少采用由红糖加工精制成白糖的方法，所以没有大量使用骨炭或活性炭。糖厂都采用二氧化硫漂白，将色素还原，这可能导致在以后同空气接触时颜色泛黄。但大部分的有色胶体都能被所形成的亚硫酸钙所吸附除去。不过当糖色重时，以活性炭脱色还是很必要的，并还有脱臭作用。二氧化硫漂白，既不环保也对人体有危害，应加以改进。

利用活性炭脱色时，糖液的pH至关重要。偏酸性时易引起糖的转化，但脱色效果好，因此控制pH=7为佳。糖液稀有利于脱色，但使以后的蒸发负荷加大，一般控制在50%左右，温度控制在70-80℃。一个应引起注意的是活性炭在脱色过程会使pH下降，也就是说会使转化糖增加，因此应随时检测糖液的pH。

从20世纪50-60年代开始，美洲国家纷纷采用颗粒活性炭连续脱色，使大规模、连续化脱色成为可能，经脱色失效的活性炭还可再生回用。脱色装置除了常规的吸附塔外，日本于1963年还创建一种脉冲吸附塔，称为国产1号装置（设在原新日本制糖股份公司的扇桥工厂）。糖液由脉冲塔下部进入，经与塔内的颗粒活性炭脉冲接触后由塔顶排出。塔下部的吸附色素负荷较重的活性炭，每日定时排出，同时新炭（或经再生的炭）与排出炭等量从塔顶加入。活性炭的放出和填进在几分钟内完成作业。卸出的废炭经洗涤后热风干燥到水分达45%送入再生炉再生。